Moldeado por extrucción.

 ¿Que es?
La palabra extrusión proviene del latín "struere" que significa forzar un material a través de un orificio. La extrusión consiste en hacer pasar bajo la acción de la presión un material termoplástico a través de un orificio con forma más o menos compleja (hilera), de manera tal, y continua, que el material adquiera una sección transversal igual a la del orificio. En la extrusión de termoplásticos el proceso no es tan simple, ya que durante el mismo, el polímero se funde dentro de un cilindro y posteriormente, enfriado en una calandria, Este proceso de extrusión tiene por objetivos, proceso que es normalmente continuo, usarse para la producción de perfiles, tubos, películas plásticas, hojas plásticas, etc.

Ventajas y restricciones:

Presenta alta productividad y es el proceso más importantes de obtención de formas plásticas en volumen de producción. Su operación es de las más sencillas, ya que una vez establecidas las condiciones de operación es de las más sencillas, ya que una vez establecidas las condiciones de operación, la producción continúa sin problemas siempre y cuando no exista un disturbio mayor. El costo de la maquinaria de extrusión es moderado, en comparación con otros procesos como inyección, soplado o Calandrado, y con una buena flexibilidad para cambios de productos sin necesidad de hacer inversiones mayores.
La restricción principal es que los productos obtenidos por extracción deben tener una sección transversal constante en cualquier punto de su longitud (tubo, lámina) o periódica (tubería corrugada); quedan excluidos todos aquellos con formas irregulares o no uniformes. La mayor parte de los productos obtenidos de una línea de extrusión requieren de procesos posteriores con el fin de habilitar adecuadamente el artículo, como en el caso del sellado y cortado, para la obtención de bolsas a partir de película tubular o la formación de la unión o socket en el caso de tubería.

Aplicaciones Actuales:
A continuación, se enlistan productos que encuentran en el mercado, transformados por el proceso de extrusión:
- Película tubular
Bolsa (comercial, supermercado)
Película plástica para uso diverso
Película para arropado de cultivos
Bolsa para envase de alimentos y productos de alto consumos 

-Tubería
Tubería para condición de agua y drenaje
Manguera para jardín
Manguera para uso médico
Popotes Recubrimiento
Alambre para uso eléctrico y telefónico 

-PerfilHojas para persiana
Ventanería
Canales de flujo de Agua 

-Lámina y Película Plana
Rafia
Manteles para mesa e individuales
Cinta Adhesiva
Flejes para embalaje 

-Monofilamento
Filamentos
Alfombra (Filamento de las alfombras)

Descripción del Proceso:
Dentro del proceso de extrusión, varias partes debe identificarse con el fin de aprender sus funciones principales, saber sus características en el caso de elegir un equipo y detectar en donde se puede generar un problema en el momento de la operación.
La extrusión, por su versatilidad y amplia aplicación, suele dividirse en varios tipos, dependiendo de la forma del dado y del producto eximido.
Así la extrusión puede ser:

De tubo y perfil

De película tubular

De lámina y película plana

Recubrimiento de cable

De Monofilamento
Para peletización y fabricación de compuestos

Independientemente del tipo de extrusión que se quiera analizar, todos guardan similitud hasta llegar al dado extrusor. Básicamente, una de extrusión consta de un eje metálico central con alabes helicoidales llamado husillo o tornillo, instalado dentro de un cilindro metálico revestido con una camisa de resistencias eléctricas.
En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de entrada para la materia prima, donde se instala una tolva para la materia prima, donde se instala una tolva de alimentación, generalmente de forma cónica; en ese mismo extremo se encuentra el sistema de accionamiento del husillo, compuesto por un motor y un sistema de reducción de velocidad.
En la punta del tornillo, se ubica la salida del material y el dado que forma finalmente plástico.

Ejemplos...

Tolva: La tolva es el depósito de materia prima en donde se colocan los pellets de material plástico para la alimentación continua del extrusor.
Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los diseños mal planeados, principalmente en los ángulos de bajada de material, pueden provocar estancamientos de material y paros en la producción.
En materiales que se compactan fácilmente, una tolva con sistema vibratorio puede resolver el problema, rompiendo los puentes de material formados y permitiendo la caída del material a la garganta de alimentación.
Si el material a procesar es problemático aún con la tolva con sistema vibratorio puede resolver el problema, rompiendo puentes de material formados y permitiendo la caída del material a la garganta de alimentación.
Si el material a procesar es problemático aún con la tolva en vibración, la tolva tipo crammer es la única que puede formar el material a fluir, empleando un tornillo para lograr la alimentación,
Las tolvas de secado son usadas para eliminar la humedad del material que está siendo procesado, sustituyen a equipos de secado independientes de la máquina. En sistemas de extrusión con mayor grado de automatización, se cuenta con sistemas de transporte de material desde contenedores hasta la tolva, por medios neumáticos o mecánicos. Otros equipos auxiliares son los dosificadores de aditivos a la tolva y los imanes o magnetos para la obstrucción del paso de materiales ferrosos, que puedan dañar el husillo y otras partes internas del extrusor.

Videos...

♥ https://www.youtube.com/watch?v=H7I-br5M2mw

♥ https://www.youtube.com/watch?v=8Ql4H40TX_c

Paginas..

☺ http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2011/03/extrusion-de-materiales-plasticos.html
☺http://www.textoscientificos.com/polimeros/moldeado

Moldeado por inyección.

¿Que es?

El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos muy diferentes. Sólo en los Estados Unidos, la industria del plástico ha crecido a una tasa de 12 % anual durante los últimos 25 años, y el principal proceso de transformación de plástico es el moldeo por inyección, seguido del de extrusión. Un ejemplo de productos fabricados por esta técnica son los famosos bloques interconectables LEGO y juguetes Playmobil, así como una gran cantidad de componentes de automóviles, componentes para aviones y naves espaciales.

Los polímeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras naturales, cerámicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyección es un proceso ambientalmente más favorable comparado con la fabricación de papel, la tala de árboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plásticos pueden serreciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente, causando daños al medio ambiente.

La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de prototipos rápidos, altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja automatización según el costo de la pieza, geometrías muy complicadas que serían imposibles por otras técnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

Proceso ...

El moldeo por inyección ha sido una de las herramientas de fabricación más importantes para la industria del plástico desde que se patentó la máquina de tornillo reciprocante en 1956. En la actualidad es prácticamente imposible hacer algo sin partes moldeadas por inyección. Se utilizan en interiores de automóviles, cubiertas de dispositivos electrónicos, artículos para el hogar, equipos médicos, discos compactos e incluso casas para perros. El moldeo por inyección se utiliza para fabricar pallets, juguetes, cajones, y baldes, contenedores para alimentos de paredes delgadas, tazas de promoción para bebidas, y tapas de botellas de leche.
En el proceso de moldeo por inyección se funde el plástico en un extrusor y se utiliza el tornillo del extrusor para inyectar el plástico en un molde donde se enfría. La velocidad y consistencia son elementos claves para que la operación de moldeo por inyección sea exitosa, ya que los márgenes de ganancia generalmente están por debajo del 10 por ciento.

Velocidad:Un moldeador maximizará la producción al minimizar el tiempo del ciclo, que es la cantidad de tiempo necesario para fundir el plástico, inyectarlo en el molde, enfriarlo y extraer una parte terminada.
Utilizar moldes más grandes para producir más de una parte cada vez que la máquina realiza un ciclo también puede aumentar la producción. Estos moldes se conocen como moldes de cavidades múltiples.

Consistencia:La consistencia, o eliminación de scrap y tiempo improductivo, es tan importante como la producción en una operación de moldeo exitosa. El procesamiento más consistente es el resultado de un control cuidadoso de la temperatura del plástico, presión a medida que llena el molde, velocidad a la que el plástico llena el molde y condiciones de enfriado. Estas cuatro variables primarias de moldeo son independientes y con frecuencia pueden utilizarse para comprender los cambios en el proceso y solucionar problemas. Si bien las variables se aplican a prácticamente todos los procesos de moldeo por inyección, el proceso será levemente distinto en cada negocio, según la aplicación, el plástico utilizado y las preferencias del moldeador.

Velocidad de llenado:En las aplicaciones de paredes delgadas, el material debe inyectarse en el molde tan rápido como sea posible para evitar que el plástico se endurezca antes de que la parte se llene por completo. Por lo general, las más recientes tecnologías de resinas y maquinarias en el área se concentran en rellenos más rápidos y sencillos. Además de minimizar el tiempo del ciclo mediante una mejor capacidad de llenado, el moldeador puede ahorrar en el costo de las resinas mediante la capacidad de llenar moldes más delgados o lograr mejor producción al utilizar moldes más grandes de cavidades más altas.
El moldeo de paredes delgadas se logra utilizando máquinas que pueden inyectar material en menos de un segundo y son lo suficientemente grandes como para soportar moldes de gran tamaño y múltiples cavidades. Las tapas y contenedores de paredes delgadas tienden a ser pequeños, entonces los moldes pueden utilizarse para fabricar más de 100 tapas pequeñas por vez.

¿Que significa?

El moldeo por inyección es uno de los procesos más importantes en la transformación del plástico. Con él pueden fabricarse rentablemente componentes en grandes volúmenes de producción y con una gran libertad de diseño. También son posibles roscas interiores, destalonados, dentados o superficies con formas libres.

Un husillo rotativo funde el granulado plástico bajo el efecto de la temperatura y transporta la masa plastificada a la punta del husillo. Seguidamente, mediante un desplazamiento axial del husillo la masa fundida se inyecta a alta presión en el molde cerrado donde se encuentra una cavidad con la forma que deberá tener la pieza. Tras una fase de enfriamento y endurecimiento. el molde se abre y las piezas terminadas pueden ser expulsadas o extraídas

Ejemplos ...

Los materiales más comunes utilizados en la inyección son: nylon, acetal, policarbonato (PC), poliestireno, acrílicos, PTFE, ABS, PVC

Videos...

https://www.arburg.com/fileadmin/redaktion/mediathek/filme/32908_injection_moulding_2009.mp4

Algunas Paginas...

♥ https://www.arburg.com/es/mediateca/videos/procesos/moldeo-por-inyeccion/

♥ http://www.dow.com/polyethylene/la/es/fab/molding/improcess.htm

Fibras Textiles

Se denomina fibra textil a los materiales compuestos de filamentos y susceptibles de ser usados para formar hilos o telas, bien sea mediante tejido o mediante otros procesos físicos o químicos.
Sectores industriales textiles más importantes y su uso en confección
o Algodonero: Camisería, vaquero, panas, infantil, ropa de verano en
general.
o Lanero: Estambre o pañería, lana de carda o lanería.
o Sedero: Sedería para señora, forros y entretelas.
o Géneros de punto: Prenda exterior, interior y deportiva.
o No tejidos: Entretelas y refuerzos.
¿Por qué tiene estos márgenes?

Debido a la enorme demanda, el consumo mundial de fibras se ha ido decantando hacia
las fibras químicas, pues al ser atemporales, es decir, que se producen continuamente
según las necesidades del mercado, tienen una calidad uniforme y no dependen del
crecimiento natural de la planta o animal; y generalmente son más económicas.
Este consumo mundial de fibras textiles, en peso, es el siguiente:
¿Cuiden el formato aquí!!!!
39% algodón
39% sintéticas
10% artificiales
5% lana
7 % otras.
Clasificación

Según su origen:

Origen natural

• De origen animal: generalmente proteicas, se diferencian principalmente de las fibras vegetales porque su sustancia fundamental y característica es la albúmina, de modo parecido a como la celulosa lo es de las fibras vegetales. Arden con la llama viva desprendiendo un olor característico a cuerno quemado y dejando cenizas oscuras.
  • lana:
  • Pelos: Cabra, Camélidos, Angora.
  • Seda: Bombyx mori'(gusano de seda), Tussah.
• De Origen Vegetal: generalmente Celulósicas. Son monocelulares (como el algodón), o se componen de haces de células (como el lino, cáñamo, yute, etc.). Arden con llama luminosa despidiendo un olor característico a papel quemado y dejando cenizas blanquecinas en pequeña cantidad.
  • Fruto: Algodón, Coco, Kapoc.
  • Tallo: Lino, Yute, Cáñamo, Ramio.
  • Hoja: Henequén o Sisal, Formio, Abacá, Esparto.
  • Raíz: Agave Tequilana.
• Minerales: generalmente inorgánicas Amianto, Asbesto, fibra de vidrio, fibra cerámica.

El uso del amianto se ha prohibido debido al reciente descubrimiento que demuestra que su manipulación provoca leucemias y cánceres.
FOrmato
Material textil : se denominan materiales textiles todos aquellos materiales que están formados por fibras que pueden ser hiladas y por lo tanto , tejidas.

Origen Artificial

Utilizan para su creación un componente natural. son artificiales (celulosa)

• Proteicas: Caseína, Lanital.
• Celulósicas: Rayón Viscosa y Tencel, Rayón acetato, Rayón Cuproamonio, Rayón Nitrocelulosa, Rayón Triacetato.
• Minerales: Fibra de vidrio, Hilo metálico.

Origen Sintético

No utilizan componentes naturales, son enteramente químicos.

• Monocomponentes: Poliamida, Fibras Poliéster, Poliacrílico, Fibras Modacrílicas, Fibras Olefínicas, Fibras Spandex, Fibras Aramídicas.
• Bicomponentes: Fibras Poliéster, Fibras Acrílicas, Fibras Olefínicas, Fibras Poliamídica.
• Microfibras: Fibras Poliamidicas, Fibras Poliéster, Fibras Acrílicas.

Según su composición química:

• Inorgánicas: Asbesto, fibra de vidrio, hilos metálicos.
• Orgánicas:
  • Celulósicas: Algodón, Lino, Viscosa.
  • Protéicas: Lana, Seda, Rayon.
  • Parafínicas: nylon, poliéster, polipropileno.

Termoestables

Los termoestables hacen referencia al conjunto de materiales formados por polímeros unidos mediante enlaces químicos adquiriendo una estructura final altamente reticulada.

La estructura altamente reticulada que poseen los materiales termoestables es la responsable directa de las altas resistencias mecánicas y físicas (esfuerzos o cargas, temperatura...) que presentan dichos materiales comparados con los materiales termoplásticos y elastómeros. Por contra es dicha estructura altamente reticulada la que aporta una baja elasticidad, proporcionando a dichos materiales su característica fragilidad.

Imaginemos que encima de una mesa tenemos un conjunto de cuerdas entremezcladas unas con otras, tendremos que aplicar poco esfuerzo si queremos separar las cuerdas unas de otras, ahora comenzamos a realizar nudos entre cada una de las cuerdas, apreciamos que conforme más nudos realizamos más ordenado y rígido se vuelve el conjunto de las cuerdas, cuanto más nudos realicemos más esfuerzo necesitaremos aplicar para separarlos, en este simil las cuerdas representan a los polímeros y los nudos representan a los enlaces químicos que hacen a los polímeros estar fuertemente unidos unos con otros y formar estructuras poliméricas altamente reticuladas, o lo que es lo mismo formar materiales termoestables.

 Propiedades de los materiales termoestables.

• No se pueden derretir, antes de derretirse pasan a un estado gaseoso
• Generalmente no se hinchan ante la presencia de ciertos solventes
• Son insolubles.
• Alta resistencia al fenómeno de fluencia

 Ejemplos y aplicaciones de materiales termoestables:

• Resinas epoxi - usados como materiales de pintura y recubrimientos, masillas, fabricación de materiales aislantes, etc...
• Resinas fenólicas - empuñaduras de herramientas, bolas de billar, ruedas dentadas, materiales aislantes, etc...
• Resinas de poliéster insaturado - fabricación de plásticos reforzados de fibra de vidrio conocidos comúnmente como poliester, masillas, etc...

☺ Ejemplos de adhesivos termoestables:

♥Adhesivos de Epoxy

♥Adhesivos de Poliéster insaturados

♥Adhesivos de Poliuretano de 1 componente curado mediante calor

♥Adhesivos anaeróbicos

Ahora que ya conoces a los termoestables ¿sabías que las carrocerías de los formulas 1 están fabricadas con materiales termoestables?

http://www.losadhesivos.com/termoestable.html

Termoplasticos

Termoplasticos.

Los termoplásticos hacen referencia al conjunto de materiales que están formados por polímeros que se encuentran unidos mediante fuerzas intermoleculares o fuerzas de Van der waals, formando estructuras lineales o ramificadas.

Un material termoplástico lo podemos asemejar a un conjunto de cuerdas enredadas que tenemos encima de una mesa, cuanto mayor sea el grado de enredo de las cuerdas mayor será el esfuerzo que tendremos que realizar para separar las cuerdas unas de otras dado a que el rozamiento que se produce entre cada una de

las cuerdas ofrece resistencia a separarlas, en este ejemplo las cuerdas representa a los polímeros y el rozamiento representa las fuerzas intermoleculares que los mantiene unidos.

En función del grado de las fuerzas intermoleculares que se producen entre las cadenas poliméricas, estas pueden adoptar dos tipos diferentes de estructuras, estructuras amorfas o estructuras cristalinas, siendo posible la existencia de ambas estructuras en un mismo material termoplástico.

• Estructura amorfa - Las cadenas poliméricas adquieren una estructura liada, semejante a de la un ovillo de hilos desordenados, dicha estructura amorfa es la responsable directa de las propiedades elásticas de los materiales termoplásticos.

• Estructura cristalina - Las cadenas poliméricas adquieren una estructura ordenada y compacta, se pueden distinguir principalmente estructuras con forma lamelar y con forma micelar. Dicha estructura cristalina es la responsable directa de las propiedades mecánicas de resistencia frentes a esfuerzos o cargas así como la resistencia a las temperaturas de los materiales termoplásticos.